逆向工程并不仅仅是扫描和3D建模

发布时间:07-02 18:31阅览量:5

早在CAD(计算机辅助设计)时代之前,制造业就已经建立了众多复杂的机械装置,并且一直在运作。但与此同时,随着科技的进步,装置改进和零部件在持续运行下产生磨损而需要修复等等因素,设计工程师需要不断地对零部件进行更改、更换、调整和升级。


现在,由于这些机器是在CAD时代之前建造的,它们的设计是没有被数字化的。在典型工程图纸上绘制的原施工图、装配图和零件模型的价值也发生了退化。当设计被写在纸上时,设备由多个操作员、工程师和原始设备制造商的操作几乎不可能记录下所有的维护和调整,同时也要花费巨大的精力和时间去进行产品改型和升级。


原始设计验证的挑战


由于纸上有如此多的草稿和变更图纸,这些变更图纸和草稿与原有的设置不同步,因此无法做出更换或重新设计的决策。大多数制造商仅仅只能遵循经验法则(这永远不会准确或有效),根据直觉对机器、零部件、装配线等的异常行为进行调整改进,但这进一步加重了图纸和实物不统一的问题,这对未来的变更、改进带来了巨大的隐患。


但问题还不仅如此。当决策过程没有重要的设计知识支持时,它总是被如何适应变化而更改的恐惧所笼罩。这不仅导致机器、装配线的闲置时间增长,也无法决定到底哪个部件需要改进和升级。


当要对关键机器部件或装配线的关键部分做出决定时,企业的高层不会愿意承担灾难性损害的风险,特别是大型设备行业,如钢铁冶炼,矿物开采等等。到了现在,对于很多早期设备的改型和升级问题,有了新的解决办法,那就是逆向工程。逆向工程可以通过已有的实物设备,进行反向数字化建模,这样帮助了很多早期没有数字化数据的设备能够更好的重新设计和升级。


然而,在制造业工作多年的OEM和自主制造商都知道,即使采用逆向工程,依然不能避免设计更改的完全正确性。


通过仿真分析配合逆向工程提升价值


逆向工程可以还原设备模型,在三维模型投产之前如果进行仿真分析,可以大大的缩短周期、节约成本和提高产品质量。所以有一种流行的观点认为,逆向工程结合设计分析和仿真能本质上解决了设计不兼容性、部件适用性和产品性能方面的问题。


SOLIDWORKS提供了Scan To 3D和Simulation功能,能够更好的帮助逆向工程进行设备的改进和优化。通过Scan To 3D模块,可以从任何扫描仪打开扫描数据(网格或点云文件)或从数学软件中打开曲线数据,准备数据,然后将之转换成曲面或实体模型。


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